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降膜蒸发器-适用范围
广泛用于医药、食品、化工、轻工等行业的水或有机溶媒溶液的蒸发浓缩浓，并可广泛用于以上行业的废液处理。尤其是适用于热敏性物料，该设备在真空低温条件下进行连续操作，具有蒸发能力高、节能降耗、运行费用低、且能保证物料在蒸发过程中不变性。
降膜蒸发器-工作原理
降膜蒸发是将料液自降膜蒸发器加热室上管箱加入，经液体分布及成膜装置，均匀分配到各换热管内，并沿换热管内壁呈均匀膜状流下。在流下过程中，被壳程加热介质加热汽化，产生的蒸汽与液相共同进入蒸发器的分离室，汽液经充分分离，蒸汽进入冷凝器冷凝（单效操作）或进入下一效蒸发器作为加热介质，从而实现多效操作，液相则由分离室排出。
降膜蒸发器-工艺流程
工艺流程有顺流（并流）、逆流、混流（错流）平流四种形式：
顺流：
溶液和蒸汽流向相同，都由一效顺序流到末效。原料液用泵送入一效，依靠各效间的压差，自动流入下一效，完成液自末效（一般是在负压下操作）用泵抽出。由于后一效的压力低，溶液的沸点也低，溶液从前效进入后一效时会闪蒸部分水分，产生的二次汽也较多，由于后效的浓度较前效高、操作温度低，往往第一效的传热系数比末效高很多。顺流流程一般适宜处理在高浓度的情况下为热敏性的物料。
逆流：
原料由泵从末效依次送入前效，完成液由一效排出，料液与蒸汽逆向流动。一般适宜处理粘度随温度和浓度变化较大的溶液，不易处理热敏性物料。
混流:
是顺逆流流程的结合，兼有顺逆流的优点避其缺点，但操作复杂，要求自控程度很高。
平流：
各效都加料都出完成液，各效都有结晶析出，可及时分离结晶，一般用于饱和溶液的蒸发。
降膜蒸发器-工作原理
降膜蒸发是将料液自降膜蒸发器加热室上管箱加入，经液体分布及成膜装置，均匀分配到各换热管内，并沿换热管内壁呈均匀膜状流下。在流下过程中，被壳程加热介质加热汽化，产生的蒸汽与液相共同进入蒸发器的分离室，汽液经充分分离，蒸汽进入冷凝器冷凝（单效操作）或进入下一效蒸发器作为加热介质，从而实现多效操作，液相则由分离室排出。
优点：
降膜蒸发器具有传热系数较高、传热温差损失小、适合处理热敏性物料、易于实现多效操作、适宜蒸发粘性较大的物料等优点，因此被广泛应用于各行业的蒸发作业中。
喷射式热泵技术是将低品质能源转化为高品质能源进行利用，可以起到节能效果。热泵因其没有转动部件，不易损坏，易维修，也便于对现有设备进行改造。由于采用低温工艺，若不采用热泵需将生蒸汽节流降压使用造成能量浪费，热泵的应用将低品质二次蒸汽转化为高品质能源进行利用，进一步降低了能耗，也充分利用了生蒸汽的能量。
工艺的操作条件：
低温蒸发，传热温差较小，又是用于热敏性物料的蒸发，在降膜蒸发中物料一次通过加热表面，对物料加热时间短，可以很好的避免物料因加热时间过长而引起的变质和质量变差。
1、布膜器：布膜器的结构是管式降膜蒸发器的核心技术之一。
（1）采用了简单、高效的多级流量分配和布膜装置，保证进入每根加热管的流量均衡，并均匀成膜，做到控制好膜的厚度。
（2）保持布膜器内所有流体通道简洁流畅，允许流体中带有一定的固体结晶物质，带晶循环但不结垢。
（3）保证溶液进入加热管时液膜流速≥1m／秒，从加热管出来时，流速≥20～50m／秒。
（4）布膜器无需任何额外的维护、清洗。
2、蒸发管：蒸发管是蒸发器最重要的热负荷元件，直接决定了蒸发器的热效率和使用寿命。
（1）蒸汽采用多流道进入加热室，公司自行设计的特殊装置，有效避免了高速蒸气流对加热管的冲击。
（2）蒸发管束在管板上的排列均匀分布，提高蒸汽的热效率。
（3）加热室内设置特殊化的装置，有效克服蒸发管的振动并延长蒸汽停留时间有利于传热。
（4）可排放加热室内不凝性气体。
3、分离室：
（1）在分离室的设计上，掌握了二次蒸汽从介质液面蒸发逸出的最佳参数，确定最佳高径比。
（2）对分离室内部构造的特殊设计，可使其在高浓效溶液里析出的结晶固体大部分在分离室内析出，有效避免在加热管内析出后形成管内结垢，影响传热效率。
4、除沫器：
特殊构造的除沫器，使二次蒸汽从液面上逸出时夹带量最小。使在有限的流动空间里对二次蒸汽进行充分分离和过滤，同时保持其流畅的通道，使二次蒸汽冷凝水十分洁净。
5、材料：
为特殊介质中的蒸发，严格设计，材质都经过严格的处理保证了蒸发器的效能和内在质量。
带热泵的双效蒸发系统的能耗与三效蒸发系统差不多，可见在本工艺中应用热泵可以起到很好的节能效果。
表1 单位蒸汽消耗量（单位吨汽/吨水）
根据蒸发物料性质及蒸发目标不同，可组合成双效、三效、四效及五效蒸发系统
根据客户具体需要和可能，由我公司提供参数。
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